Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




09.07.2019


09.07.2019


08.07.2019


08.07.2019


04.07.2019


02.07.2019


29.05.2019


29.04.2019


25.04.2019


22.04.2019





Яндекс.Метрика
         » » Вяжущие из ранкинитово-псевдоволластонитовых шлаков

Вяжущие из ранкинитово-псевдоволластонитовых шлаков

19.12.2017

В качестве примера мы рассмотрим процессы твердения вяжущих из двух характерных шлаков этой разновидности (II-5-Б): отвального доменного липецкого шлака и отвального доменного череповецкого шлака.

Данные о прочности образцов шлаковых вяжущих приведены на рис. 28.

Для шлаков ранкинитово-псевдоволластонитового состава водотепловая обработка при нормальном давлении недостаточно эффективна, так как позволяет получить прочность не более 75—100 кГ/см2. При этом в нейтральной среде шлаковое вяжущее не твердеет. Оно активизируется небольшой (5—10%) добавкой гидрата окиси кальция. Двуводный гипс как в чистом виде, так и в смеси с известью не улучшает вяжущих свойств ранкинитово-псевдоволластонитовых шлаков при пропаривании. Указанные результаты объясняются отсутствием в составе шлаков минералов с самостоятельными вяжущими свойствами, низким содержанием глинозема в стекле и инертностью преобладающих низкоосновных силикатов кальция — ранкинита и псевдоволластонита — в условиях пропаривания при 90—95° С. Автоклавная обработка шлака без активизаторов приводит к слабой гидратации двух компонентов — шлакового стекла и ранкинита, в результате чего на периферии частиц появляется прозрачное гелевидное вещество со светопреломлением 1,53—1,54. Сопоставление термограмм исходного шлака и шлака, запаренного при 8 ат без активизаторов, подтверждает присутствие гелевидной фазы, обусловливающее наличие нечеткого эндотермического эффекта удаления слабосвязанной воды (134° С) и экзотермии за счет рекристаллизации (330°С); прочность таких образцов весьма мала.
Введение гидрата окиси кальция (как без гипса, так и совместно с ним) обеспечивает вовлечение в процесс твердения остальных минералов шлаков — псевдоволластонита и мелилита. Степень изменения фаз в запаренном материале отражает их сравнительную активность. В наибольшей степени изменяется шлаковое стекло, которое переходит в агрегаты ячеистого строения из гидрогранатов и цементирующего их гелевидного вещества. Заметно меньше изменены — корродированы и окружены каймой анизотропных новообразований — кристаллики ранкинита. Судя по светопреломлению около 1,61 и величине двупреломления, анизотропные продукты взаимодействия ранкинита с известковым раствором представляют собой двухкальциевый гидросиликат C2SH(A). В наименьшей степени изменяется псевдоволластонит. Геленит взаимодействует только с известково-гипсовым раствором, образуя гелевидную полупрозрачную фазу и изотропные кристаллики гидрогранатов.

На термограммах запаренных образцов видны близкие по температуре и величине эндотермические эффекты, отражающие присутствие гидросиликата кальция C2SH(A) (470—473°С), несвязанного гидрата окиси кальция (513—525° С) и кальцита (803—823° С). Комплекс эффектов (206—212 и 348—366°С) свидетельствует о содержании гелевидной фазы. Небольшой экзотермический эффект при 911° С, вероятно, связан с кристаллизацией волластонита за счет обезвоженных низкоосновных гидросиликатов кальция среднего состава С4S3Нn. Указанные факторы обеспечивают возможность приобретения запаренными образцами из вяжущего с известковой активизацией удовлетворительных прочностных показателей — в пределах 140— 240 кГ/см2.

Дополнительное введение молотого кварцевого песка позволяет понизить основность новообразований, в первую очередь кристаллических гидросиликатов кальция. При использовании шлаковых вяжущих с кварцевым песком может быть получена при твердении в автоклаве прочность 250—350 кГ/см2.

Дальнейшее увеличение температуры и давления при автоклавной обработке, по данным, способствует большей активизации скрытых вяжущих свойств отвальных ранкинитово-псевдоволластонитовых шлаков (табл. 24).
Судя по этим данным, можно получать прочность до 400 кГ/см2 на шлаке без активизаторов при давлении 8 ат. Повышение давления запаривания до 16 ат позволяет значительно снизить продолжительность автоклавной обработки.