Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




09.07.2019


09.07.2019


08.07.2019


08.07.2019


04.07.2019


02.07.2019


29.05.2019


29.04.2019


25.04.2019


22.04.2019





Яндекс.Метрика
         » » Оптимальные составные бесклинекрных шлаковых и зольных веществ

Оптимальные составные бесклинекрных шлаковых и зольных веществ

19.12.2017

Возможность применения шлаков и зол в качестве вяжущих веществ для бетонных изделий определялась экспериментальным путем с использованием в качестве активизаторов твердения извести, гипса, цемента, а также их смесей.

Вид и количество активизаторов, а также условия и режимы водотепловой обработки назначались в соответствии со степенью реакционной способности шлаков и зол, определенной по классификации А.В. Волженского и Б.Н. Виноградова (см. табл. 16).

Вяжущие вещества готовили совместным помолом шлака или золы с активизаторами твердения. Тонкость помола вяжущих характеризовалась остатком на сите 008 менее 10% и удельной поверхностью 3000—3500 см2/т (для шлака). Вяжущие свойства в каждом случае определяли по прочности при сжатии образцов размером 7,07х7,07х7,07 см из раствора состава 1:3 (по весу) после твердения в обычных условиях (при 20±2°С) или после тепловлажностной обработки (при 95 и 174° С). Водовяжущее отношение принималось с таким расчетом, чтобы получить раствор нормальной густоты при встряхивании на стандартном столике (расплыв конуса в лепешку диаметром 12—13 см после 30 встряхиваний). При твердении в нормальных условиях образцы выдерживали в мокрых опилках в течение 28 суток.

Образцы пропаривали при температуре 90—95° С по режиму 3 + 12 + 3 ч и запаривали в автоклаве при 8 ат 2 + 8 + 3 ч.

В зависимости от прочностных характеристик образцов, технической и экономической целесообразности назначались рациональные составы шлаковых и зольных вяжущих веществ применительно к условиям твердения изделий при использовании вяжущих.

Были определены составы вяжущих более чем для 50 видов шлаков и зол (табл. 29).

Для основных доменных и мартеновских шлаков оптимальным количеством извести является 5—10% (при содержании в ней активных CaO+MgO 75% и более), а для кислых металлургических и топливных шлаков оно колеблется в пределах 10—20%.

Для шлаков электрофосфорного производства содержание портландцемента достигает 15% при пропаривании и 10—15% при запаривании.

При значительных добавках молотой негашеной извести в ряде случаев целесообразно введение замедлителя скорости ее гидратации, например, ССБ в количестве 0,1—0,2% веса вяжущего, для предотвращения сильного разогревания смеси.

Результаты опытов показывают, что прочность образцов на гидратной извести обычно в 1,3—1,5 раза ниже прочности образцов, изготовленных на вяжущих с негашеной известью.

Молотая негашеная известь способствует образованию плотной структуры цементного камня, благодаря более полному связыванию воды, а также более энергичному взаимодействию со. Шлаками и золами при тепловлажностной обработке.

Исследования показывают (табл. 29), что некоторые шлаки и золы при введении в них извести и гипса проявляют повышенную гидравлическую активность, особенно при пропаривании при 90—95° С.
Образцы на вяжущих из ряда кислых гранулированных шлаков (цветной металлургии и особенно топливных гранулированных шлаков) после термообработки паром при 90—95°С имеют прочность при сжатии до 100—150 кГ/см2, а на вяжущих из доменных гранулированных шлаков — 200—300 кГ/см2.

Образцы на шлаковых вяжущих при автоклавном твердении (отвальные доменные, мартеновские, ваграночные шлаки, а также все гранулированные шлаки и торфяные золы) имеют повышенную прочность 250—450 кГ/см2 и более.

Благоприятное влияние на прочность образцов автоклавного твердения оказывает в ряде случаев введение в состав шлакозольных вяжущих молотого кварцевого песка, особенно при совместном помоле всех компонентов вяжущего.

Например, вяжущее из ваграночного шлака обеспечивает получение образцов с прочностью при сжатии после пропаривания 35 и после запаривания 180 кГ/см2 (при расходе извести 45 кг на 1 м3 раствора). При увеличении содержания извести до 90 кг/м3 и добавке молотого песка в количестве 45 кг/м3 прочность раствора соответственно возрастает до 100 и 380 кГ/см2. С увеличением количества молотого песка должно увеличиваться и количество извести (при запаривании).

Составы с меньшим содержанием извести почти совсем не реагируют на кремнеземистую добавку в виде песка. В условиях пропаривания молотый кварцевый песок не оказывает влияния.

Учитывая физико-механические показатели и экономические соображения, составы, содержащие 80—95% шлака и 5—20% извести или 80—90%, шлака, 5—15% извести и 5% гипса, можно принять оптимальными для шлакозольных вяжущих веществ, применяемых в автоклавных бетонах. При этом для кислых шлаков и зол выбираются составы с повышенным количеством извести.

Вяжущие, получаемые из всех видов гранулированных шлаков и используемые в изделиях, пропариваемых при 90—95° С, должны содержать шлака 75—85%, извести 10—20% и гипса 5%.

Добавка к шлакам и золам одного портландцемента в количестве 10—25% веса вяжущего сравнительно мало повышает активность последних Однако при введении смешанного активизатора (известь+портландцемент) в кислые шлаки цветной металлургии и топливные гранулированные шлаки, а также и в золы достигается увеличение активности вяжущих в условиях пропаривания приблизительно в 1,5 раза по сравнению с тем, когда вводится один цемент. Введение портландцемента в количестве 10—25% в вяжущие на основе кислых шлаков цветной металлургии, а также топливных шлаков и зол способствует повышению долговечности изделий, получаемых на этих вяжущих методом термообработки при 90—95° С.