Их прочность, как и обычных бетонов на клинкерных цементах, зависит от многих факторов: активности шлакового или зольного вяжущего, расхода вяжущего на 1 м3 бетонной смеси, водоцементного отношения, качества применяемых крупного и мелкого заполнителей, интенсивности уплотнения бетонной смеси, условий тепловлажностной обработки и др.
Наибольшей прочностью при прочих равных условиях обладают тяжелые бетоны с крупным заполнителем, изготовляемые на вяжущих из доменных гранулированных шлаков. На этих вяжущих, как показывают исследования А.В. Волженского, Ю.С. Бурова, Е.А. Гребеника, ГВ. Пухальского и др., можно легко получать из умеренно жестких смесей (жесткость 25—30 сек) методом автоклавной обработки бетоны с прочностью при сжатии 250—400 кГ/см2.

Из этого рисунка также следует, что наибольшее увеличение прочности при применении автоклавной обработки наблюдается у бетонов (при сравнении их с пропаренными бетонами) с расходами шлаковых вяжущих 200—250 кг/м3: видна определенная тенденция к снижению эффективности автоклавной обработки с увеличением содержания шлаковых вяжущих в бетоне.
Прочность пропаренных и автоклавных бетонов с крупным заполнителем увеличивается при применении жестких смесей и интенсивных способов ее уплотнения. Так, из табл. 85 видно, что образцы на вяжущем из отвального доменного шлака Ждановского завода, отформованные из пластичной смеси и уплотненные вибрированием в течение 30 сек, после автоклавной обработки при расходе шлакового цемента 300 кг/м3 имели прочность 267 кГ/см2. Образцы же, изготовленные из жесткой смеси, уплотненные в течение 180 сек с нагрузкой 50—60 Г/см2, характеризовались прочностью 435 кГ/см2. Дальнейшее увеличение жесткости смеси малоэффективно. Образцы из смеси, уплотненной вибрированием в течение 30 сек с нагрузкой 100 Г/см2, имеют такую же или даже меньшую прочность, чем образцы из более пластичной смеси. Это, по-видимому, в какой-то мере объясняется тем, что при изготовлении сравнительно небольших образцов 10x10x10 см возрастающее трение бетонной смеси о стенки формы в процессе уплотнения не компенсируется увеличением интенсивности уплотнения.


Замена в автоклавных бетонах гранитного щебня на щебень, полученный дроблением плотных и прочных отвальных шлаков, мало влияет на прочность бетонов (табл. 86). Так, на шлаковом щебне Ждановского и Липецкого заводов были получены бетоны с прочностью при сжатии после автоклавной обработки, не уступающей бетонам на высокопрочном гранитном щебне.
При применении вместо обычных кварцевых песков песка из отвальных шлаков возрастает водопотребность бетонных смесей и прочность бетонов несколько снижается.
Г.В. Пухальский отмечает, что прочность автоклавных тяжелых бетонов на шлаковых вяжущих возрастает при замене в них мелкозернистых песков крупнозернистыми. В частности, им показано, что при переходе от мелкозернистых песков с модулем крупности 0,97 к среднезернистым пескам с модулем крупности 2,2 наблюдается увеличение прочности на 25—35%.
В отдельных случаях прочность при сжатии рассматриваемых бетонов можно увеличить введением в смесь добавок хлористого кальция.
Существенное влияние на прочность тяжелых бетонов с крупным заполнителем на шлаковых и зольных вяжущих оказывают условия твердения и режим водотепловой обработки.

Оптимальной продолжительностью предварительной выдержки на воздухе он считает 2—3 ч, т. е. время до конца схватывания шлакового вяжущего.

Пропаривание при температуре 90—95° С позволяет получать бетоны с прочностью 150—300 кГ/см2.
Снижение температуры тепловлажностной обработки (особенно при пропаривании в камерах) ведет к значительному снижению прочности этих бетонов. Так, в работе показано, что если при пропаривании в течение 10 ч при 95° С бетоны на вяжущих из гранулированных доменных шлаков Ново-Тульского и Чусовского заводов приобретают прочность 290 и 250 кГ/см2, то при тепловой обработке в течение этого же времени при 80° С — соответственно лишь 220 и 200 кГ/см2 (на 25 и 20% меньше).

Особенно эффективны короткие режимы пропаривания для бетонов средних марок на вяжущих из основных и слабокислых шлаков. В частности, если бетоны на цементе из шлака Ждановского завода после пропаривания по режиму 2,5+4 + 2 ч приобрели прочность 220 кГ/см2, то увеличение продолжительности изотермического прогрева в 2 раза (режим 2,5 + 8 + 2 ч) привело к росту прочности всего лишь до 240 кГ/см2, или менее чем на 10%.
Эти же исследователи отмечают, что при автоклавной обработке при 9 ат с увеличением продолжительности изотермической выдержки с 2 до 12 ч наблюдается равномерно затухающее увеличение прочности запариваемых бетонов. Максимальную прочность при водотепловой обработке при этом давлении бетоны достигают обычно при изотермическом прогреве в течение 12 ч. Дальнейшее увеличение продолжительности запаривания не сопровождается ростом прочности.
При последующем длительном хранении бетонов на шлаковых вяжущих в воде и на воздухе при относительной влажности 90—92% наблюдается в первые сроки значительное, а затем затухающее увеличение их прочности (рис. 61).
