Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




20.11.2019


01.11.2019


01.11.2019


25.09.2019


14.09.2019


14.09.2019


08.09.2019


03.09.2019


26.08.2019


13.08.2019





Яндекс.Метрика
         » » Опытное изготовление изделий на шлаковых и зольных вяжущих в заводских условиях

Опытное изготовление изделий на шлаковых и зольных вяжущих в заводских условиях

23.12.2017

Проведенные в МИСИ им. В.В. Куйбышева исследования свойств бетонов на вяжущих веществах из различных шлаков и зол в 1954—1967 гг. позволили получить в производственных условиях опытные партии шлакопесчаного кирпича, шлакопесчаных крупных блоков, крупных блоков из шлакобетона и керамзитобетона, плит покрытий промышленных зданий ПКЖ и КПП и др., по своим строительным свойствам соответствующих требованиям, предъявляемым к изделиям, изготовляемым на основе клинкерных цементов.

На Мытищинском заводе (Москва) было выпущено вначале несколько партий шлакопесчаного кирпича в 10 и 40 тыс. шт. с опробованием заводского оборудования и сложившейся технологии силикатного кирпича. В дальнейшем было получено еще несколько миллионов штук кирпича.

Кирпич изготовлялся из отвального шлака Ново-Тульского и Липецкого металлургических комбинатов, извести Елецкого завода (64% активной окиси кальция) и песка с модулем крупности 1,4.

Шлаковое вяжущее состояло из 50% шлака и 50% извести. Повышенный расход извести обусловлен необходимостью сохранения удобообрабатываемости и прессуемости шлакопесчаной смеси при давлении 150 кГ/см2, хотя для активизации шлака была достаточна добавка извести в количестве 10% веса вяжущего.

Дозирование шлака и извести при подаче в шаровую мельницу из расходных бункеров осуществлялось тарельчатыми питателями.

Совместный помол шлака и извести осуществлялся в двухкамерной шаровой мельнице. Компоненты шлакопесчаной смеси (15% вяжущего и 85% песка) смешивали и направляли в гасильный барабан емкостью 15 м3, где обрабатывали паром под давлением 1,5 ат в течение 40 мин. Окончательное перемешивание и доувлажнение массы до 6—7% проводились в растворомешалках. Сырец формовали на прессах под давлением 150 кГ/см2. При указанной выше влажности он обладал прочностью, равной прочности известково-песчаного кирпича, и удовлетворительно снимался с пресса.

Запаривание кирпича проводилось по режиму: подъем температуры до 174,5° С 70—80 мин, выдерживание при этой температуре (давление 8 ат) 7 ч, снижение температуры 1,5 ч.

Испытание готовой продукции показало, что выпущенный кирпич на шлаковом вяжущем имел объемный вес 1800—1900 кг/м3, водопоглощение 16—17% по весу; кирпич выдерживал без повреждений 15—25 циклов замораживания и оттаивания и по своим характеристикам соответствовал маркам 100—150.

На Люберецком силикатном заводе в то же время была выпущена опытная партия шлакопесчаного кирпича с использованием гранулированного доменного шлака Ново-Тульского металлургического комбината.

Данные о свойствах шлакопесчаного кирпича (сравнительно с кирпичом на извести) представлены в табл. 93.
Были проведены опыты также по изготовлению кирпича на шлаковом вяжущем на Закамском заводе силикатного кирпича. Использовалось вяжущее, полученное совместным помолом негашеной извести, доменного гранулированного шлака Чусовского завода (табл. 4) и двуводного гипса с соотношением 1,5 : 1 : 0,1 до остатка 62,5% на сите 008.

Партия кирпича (7000 шт.) выпущена с соблюдением заводской технологической схемы: продолжительность силосования 2,5 ч, давление при прессовании 180—220 кГ/см2, режим запаривания 2 + 8 + 1,5 ч.

При испытаниях известково-шлакового кирпича по ГОСТ 379—53 было установлено, что при активности сырца 4,6—4,9% получается кирпич марки 150, а при активности 5—5,8% —марки 200. Расход извести на выпуск 1000 шт. силикатного кирпича в условиях Закамского завода составлял 320 кг, средняя марка выпускаемого кирпича 150. Замена 85 кг извести грубомолотым шлаком (в количестве 157 кг) позволяет повысить марку кирпича до 150, а при замене 50 кг извести 180 кг грубомолотого шлака — до 200. Увеличение тонкости помола шлака до остатка на сите 008 10—15% дополнительно сокращает расход извести и снижает себестоимость кирпича при повышении его качества.

Впервые опыты промышленного изготовления шлакопесчаного кирпича из топливного гранулированного шлака и извести были поставлены на Люберецком заводе силикатного кирпича.

Кирпич готовили на гранулированном шлаке Московской ТЭЦ-11 (табл. 7), извести Люберецкого завода активностью 75% и песке местного карьера по технологии для силикатного кирпича. Результаты приведены в табл. 93.

При изготовлении кирпича на извести и топливном гранулированном шлаке расход извести не превышал 160—170 кг на 1000 шт. кирпича. При изготовлении обычного силикатного кирпича расход извести достигал 340—360 кг. Общий расход смешанного вяжущего колебался в пределах 450—470 кг, в том числе молотого топливного гранулированного шлака 275—285 кг на 1000 шт. кирпича. Аналогичные опыты были проведены на Мытищинском заводе. Шлакопесчаный кирпич марки 100 в количестве 30000 шт., выпущенный на этом заводе, был изготовлен из шлакопесчаной массы активностью 3,2% вместо 6,5%, принятой на заводе для известково-песчаного кирпича.

Испытание выпущенного кирпича с использованием топливного гранулированного шлака Московской ТЭЦ-11 на Леберецком и на Мытищинском заводах показало, что он имел объемный вес 1800—1850 кг/м3, водопоглощение 11—13%, выдерживал более 25 циклов замораживания и оттаивания и по своим характеристикам соответствовал кирпичу марки 100 (табл. 93).

Промышленному опробованию подвергались также смешанные вяжущие на основе торфяных высококальциевых зол. Так, на Вильнюсском заводе силикатного кирпича была выпущена опытная партия золопесчаного кирпича с использованием торфяной золы Вильнюсской ТЭЦ с соотношением зола:известь = 1:1. Было установлено, что золопесчаный сырец обладает достаточной прочностью, а полученный после автоклавной обработки по принятому на заводе режиму кирпич удовлетворяет требованиям ГОСТа на изделия марки 150. Все эти опыты подтвердили возможность замены 50—70% извести, идущей на изготовление силикатного кирпича, металлургическими или топливными шлаками, а также золами со значительным содержанием окиси кальция. При этом получается кирпич стандартного качества, но более дешевый по стоимости.

Партии крупных шлакопесчаных блоков были выпущены на Краснопресненском комбинате строительных материалов (Москва); при этом использовались отвальный доменный шлак Ново-Тульского металлургического комбината (табл. 4) и отвальный мартеновский шлак московского завода «Серп и молот» (табл. 5).

Вяжущее содержало 85% шлака, 10% негашеной извести и 5% двуводного гипса. Блоки изготавливались по технологии, принятой в цехе крупных силикатных блоков комбината; компоненты вяжущего дозировали по весу. Вяжущее изготавливалось путем совместного измельчения шлака и активизаторов в шаровой мельнице типа CM-14 до остатка около 6% на сите 008. Помол отвальных шлаков, имеющих обычно влажность 3—5%, вместе с негашеной известью проходил без затруднений. Расход вяжущего составлял 320—350 кг/м3 бетона.

Блоки с пустотностью около 20% формовались на виброустановках с выдвижными пустотообразователями диаметром 180 мм, снабженными вибраторами. Вибрирование длилось 80—85 сек в зависимости от влажности смеси. Дополнительный пригруз 40—60 г/см2 осуществлялся с помощью щита с четырьмя вибраторами И-7. В процессе формования контролировали влажность и активность смеси.
Автоклавную обработку блоков производили через 0,5—2,5 ч после их изготовления по режиму 2+8+2 ч, принятому на комбинате для известково-песчаных бетонов. Качество изготовленных крупных блоков (до 200 м3) соответствовало требованиям технических условий на известково-песчаные (силикатные) блоки марки 75. Они были использованы в строительстве. Показатели качества блоков даны в табл. 94. Эти заводские опыты доказали возможность получения крупных блоков требуемого качества на основе вяжущих из отвальных доменных и мартеновских шлаков.

Вяжущее из топливных гранулированных шлаков было использовано в опытах на Пермском заводе железобетонных конструкций № 3 и на Московском заводе № 21 стеновых крупных блоков.

На Пермском заводе шлаковое вяжущее состава 85:10:5 (шлак: известь : гипс) готовили из гранулированного шлака Закамской ТЭЦ-5 помолом с известью и гипсом до остатка 5—8% на сите 008.

Подбор состава шлакобетона производился на рядовом и фракционированном топливном шлаке.
Основные показатели образцов из шлакобетона размером 20х20х20 см, пропаренных по заводскому режиму, приведены в табл. 95.

Водопоглощение образцов шлакобетона колебалось от 14 до 17%, коэффициент размягчения равен 0,8. Они выдержали 25 циклов переменного замораживания и оттаивания с потерей не более 20% исходной прочности.

Исследования показали, что полная замена клинкерного цемента шлаковым вяжущим возможна только при применении фракционированного заполнителя. Поэтому при опытном изготовлении крупноразмерных изделий был принят следующий состав шлакобетонной смеси на 1 м3 бетона: котельный шлак 1400 кг, шлаковое вяжущее 250 кг; шлакопортландцемент (марки 300) 100 кг, вода 350 л. Были изготовлены блоки для перемычек объемом 0,59 м3 (каждая) и плиты объемом 0,62 м3. Компоненты перемешивали в растворомешалке. Отформованные с помощью вибрации изделия выдерживали в течение 3 ч, после чего пропаривали по следующему режиму: нагревание до 90° С 3 ч, выдерживание при 90—95° С 13 ч, остывание изделий 2 ч.
Прочность контрольных образцов размером 20х20х20 см (испытанных через сутки после пропаривания) была равна проектной (97—115 кг/см2). Некоторые изделия были оставлены на открытой площадке. При осмотре их через 10 месяцев не было обнаружено набухания, отслаивания наружного слоя, возникновения трещин и других каких-либо дефектов.

Опыты показали возможность частичной замены клинкерного цемента шлаковым вяжущим при производстве шлакобетонных изделий методом пропаривания.

В Москве на заводе крупных блоков № 21 были изготовлены блоки из керамзитобетона с использованием шлаковых вяжущих из топливного гранулированного шлака Московской ТЭЦ-11.

В процессе опытов были получены стеновые керамзитобетонные блоки, в которых частично, а затем и полностью портландцемент был замещен бесклинкерным шлаковым вяжущим при существующей технологической схеме предприятия. При этом были получены из керамзитозолобетона марок 50 и 75 при объемном весе 1200—1300 кг/м3 подоконные блоки типа 5Н объемом 0,31 м3 и простеночные блоки типа 1H объемом 0,97 м3.

Вяжущее было изготовлено совместным помолом шлака, негашеной извести, двуводного гипса и портландцемента до остатка на сите 008 5—8% (величина удельной поверхности шлака около 3000 см2/г). Прочностные характеристики шлаковых вяжущих оптимального состава приведены в табл. 96. Образцы изготовлены из пластичного раствора состава 1:3 размером 7,07х7,07х7,07 см. На 1 м3 керамзитозолобетона расходовалось:

шлакового вяжущего 400 кг, керамзитового гравия 0,9 м3, золы 0,5 м3, воды 300 л.

Бетонную смесь уплотняли на 5-г виброплощадке.

Водотепловую обработку опытных изделий и контрольных кубов размером 20х20х20 см производили после трехчасового выдерживания с обычными блоками на портландцементе по принятому на заводе режиму 4 + 9 + 3 ч.

Через 12 ч после окончания тепловлажностной обработки кубы показали прочность при сжатии: на бесцементном вяжущем 75 кГ/см2, на малоцементном вяжущем (расход портландцемента 100 кг на 1 м3 бетона) 95 кГ/см2. Объемный вес их колебался от 1200 до 1300 кг/м3 (в сухом состоянии).

Испытания контрольных образцов в возрасте 1,3 и 6 мес. показали, что снижение прочности при хранении бетона на воздухе не наблюдается. Водное хранение сопровождается дальнейшим увеличением прочности на 15—20%.

Водопоглощение керамзитобетона колеблется от 16,5 до 21%, а коэффициент размягчения — 0,82—0,9.

После 50 циклов переменного замораживания и оттаивания прочность бетона снизилась менее чем на 12% по сравнению с контрольными образцами.

Отношение призменной прочности к кубиковой составляет 0,78.

Модуль упругости керамзитозолобетона, определенный при нагрузке, равной половине разрушающей, составляет 60000 кГ/см2.

Деформации усадки керамзитозолобетонных образцов на малоцементном вяжущем после тепловлажностной обработки при температуре 95° С достигают 0,6 мм/м при хранении на воздухе в нормальных условиях в течение 3 мес.

Сила сцепления арматуры с бетоном трехмесячного возраста, определенная методом продавливания, находится в пределах 9—11 кГ/см2.

Как показали испытания, керамзитозолобетонные блоки, изготовленные на вяжущих из топливных гранулированных шлаков, характеризуются свойствами, не уступающими свойствам блоков, приготовленных на одном портландцементе.

На заводе железобетонных конструкций № 4 (г. Березники) проводили опыты по изготовлению плит покрытий для промышленных зданий ПКЖ-5 и КПП методом пропаривания при 90° С. Было использовано вяжущее, полученное совместным помолом чусовского доменного гранулированного шлака, извести и гипса в соотношении 80:15:5 (по весу).

Вяжущее характеризовалось остатком на сите 008 до 25% и пределом прочности при сжатии образцов из раствора 1:3 после их пропаривания в камере в 300 кГ/см2. Изделия готовили из тяжелого бетона состава 1:1,5:3,6 при расходе шлакового вяжущего 400 кг/м3 и В/Ц=0,45. Изготовление бесцементных плит ПКЖ-5 и КПП осуществлялось в соответствии с заводской технологией с применением вибрации в течение 60—80 сек и пропаривания при 90°С по режиму 3+10+3 ч.

Предел прочности при сжатии контрольных образцов размером 10x10x10 см через 8 ч после пропаривания был равен 160—170 кГ/см2; это соответствует марке бетона 200, применяемого на заводе для изготовления указанных плит с расходом клинкерного цемента 300 кг/м3. Размер плит 592х144х30 см; продольные ребра армированы двумя стержнями из стали Ст. 5 диаметром 14 мм. Верхняя полка армирована сеткой из стали Ст. О (размер ячейки 200x200 мм).

Плиты через 4 мес. были испытаны под нагрузкой. При этом бетон имел прочность при сжатии 220 кГ/см2. Нормативная нагрузка на плиту была принята 500 кГ/см2. Плиты испытывали по ГОСТ 8029—58 «Детали сборные железобетонные» (Методы испытания и оценка прочности, жесткости и трещиностойкости). За-гружение производилось ступенями с выдерживанием на каждой ступени в течение 10 мин.

Прогибы возрастали непропорционально приложенной нагрузке — на первых этапах более медленно, а затем все увеличиваясь. Так, при нагрузке 250 кг/м2 прогиб был равен 0,1 см, а при нагрузке 500 кг/м2 — 0,5 см. Первые вертикальные трещины появились при нагрузке 550 кг/м2, в дальнейшем трещины развивались, но на последнем этапе они не доходили до верхней кромки плиты на 2—3 см. Связь между полкой плиты и продольными ребрами была нарушена на последних этапах нагружения в средней части плиты.

Значительных косых трещин, вызванных действием поперечных сил в опорных частях продольных ребер, не отмечалось, но наблюдался наклон к середине пролета.

При нормативной нагрузке 500 кг/м2 (с учетом собственного веса) плита имела прогиб, равный 0,53 см, или 1/1100, а с учетом коэффициента перевода от кратковременной нагрузки к длительной, равного 1,5, около 1/750, что значительно меньше допустимого прогиба.

Нагрузка к моменту разрушения была равна 1090 кг/м2. Контрольная разрушающая нагрузка равна 890 кг/м2.

Полученные данные показывают, что прочность, жесткость и трещиностойкость плит ПКЖ-5, изготовленных на шлаковом вяжущем, соответствуют требованиям ГОСТа.

На заводе в Вильнюсе на основе зольного вяжущего из торфяной золы Вильнюсской ТЭЦ были изготовлены газосиликатные перегородочные плиты. Формовочная смесь состояла из 85% торфяной золы Вильнюсской ТЭЦ, 10% извести и 5% двуводного гипса. Прочность автоклавного газосиликата составляла 45—50 кГ/см2 при объемном весе 900 кг/м3. На вяжущем того же состава были изготовлены золопесчаные стеновые блоки размером 0,8X0,4x0,16 м. При расходе 550 кг вяжущего на 1 м3 бетона прочность последнего достигла 220— 250 кГ/см2.

На торфяной золе Кировской ТЭЦ были изготовлены автоклавные армированные плиты перекрытия. К золе добавляли 3% гипса. Прочность бетона при расходе 450 кг вяжущего на 1 м3 изделий составила 250 кГ/см2.

Опытная партия шлакопортландцемента на топливном гранулированном шлаке Красноярской ТЭЦ была выпущена на Красноярском комбинате железобетонных конструкций. Клинкер Красноярского цементного завода содержал 46,3% C3S и 6,2% C3A. Шлакопортландцемент изготавливали из 57% клинкера, 38% топливного шлака и 5% двуводного гипса.

Помол осуществлялся в шаровой двухкамерной мельнице. Полученный шлакопортландцемент с удельной поверхностью 2600— 2800 см2/г имел прочность при сжатии через 28 суток — 517 кГ/см2.

Таким образом, шлакопортландцемент опытной партии при испытании в трамбованных образцах имел марку 500. При пропаривании прочность растворных образцов пластичной консистенции состава 1:3 составила 220—250 кГ/см2.

На основании положительных результатов лабораторных исследований свойств шлакопортландцемента опытной партии на том же комбинате был произведен выпуск железобетонных плит ПКЖ-3 размером 5980х1470 мм. Бетон изготавливался в заводском бетонном узле в бетономешалке С-305 емкостью 1200 л.

Расход материалов на 1 м3 бетона был принят следующий:

- шлакопортландцемента 400 кг; щебня фракции 5—20 мм 1272 кг; песка 650 кг; воды 178 л.

После выдерживания в течение 2 ч изделия направлялись в камеры ямного типа, где они пропаривались по режиму, принятому на заводе (3+6+3 ч).

Контрольные бетонные кубы размером 10х10x10 см, испытанные через сутки после окончания пропаривания, показали прочность при сжатии 186 кГ/см2. Плиты выдержали нормативную нагрузку 2450 кг и разрушающую — 5880 кг.

Таким образом, результаты испытаний шлакопортландцемента и плит ПКЖ свидетельствуют о пригодности бетона на шлакопортландцементе с топливным гранулированным шлаком для изготовления сборного железобетона.
В табл. 97 и 98 представлены данные, характеризующие влияние температуры пропаривания и расхода шлакопортландцементов, содержащих топливный гранулированный шлак, на прочность бетонов. Результаты свидетельствуют о целесообразности термообработки бетонов на подобных вяжущих при максимальной температуре (95—100°С).

На кафедре вяжущих веществ и бетонов МИСИ им. В. В. Куйбышева в содружестве с Красноярским и Ангарским заводами железобетонных конструкций изучаются возможности использования высоко- и низкокальциевых зол для изготовления стеновых ячеистобетонных неавтоклавных панелей пониженной влажности (8—12%) и повышенной трещиностойкости.

В результате исследований установлено, что снизить усадочные деформации газозолобетона и повысить трещиностойкость панелей можно путем:

1) уменьшения водотвердого отношения за счет поризации золобетонной массы в смесительном агрегате или с помощью структурообразующих добавок (безобжигового зольного гравия, шлака, керамзита и т.п.);

2) уменьшения температурно-влажностных напряжений образованием пустот в центральном слое панели, способствующих снижению и равномерному распределению влажности по толщине панелей при эксплуатации;

3) снижения конечной влажности в панелях путем совмещения процессов термообработки и сушки при контактном электропрогреве или генераторами инфракрасного излучения (ТЭНами).

В Ангарске в производственных условиях в 1965—1966 гг. на заводе ЖБК № 4 было изготовлено более 150 панелей С-4к, C-1к и С-2к дома серии 1-335. Из панелей с пустотами, прогретых с помощью ТЭНов, в 1966 г. на территории завода в опытном порядке был построен двухэтажный дом. Наблюдение за состоянием панелей в течение 8 мес. свидетельствует об их повышенном качестве по сравнению с изделиями без пустот, полученными по обычной технологии методом контактного электропрогрева.

Стеновые панели (без пустот и с пустотами) офактуривались слоем из цветного поризованного бетона и мраморной крошки. Расход материалов в кг/м3 был следующий:
При введении структурообразующих добавок (керамзита и т. п.) расходовалось в кг/м3:
При использовании золы Красноярской ТЭЦ, содержащей свободную CaO, выявилась необходимость тонкого измельчения золы до удельной поверхности не менее 3000 см2/г для устранения неравномерного изменения объема при твердении бетона на этой золе. Цветной поризованный бетон для отделочного слоя применялся следующего состава (в кг/м3):
Алюминиевая пудра обезжиривалась во вращающемся барабане раствором ССБ или мыльными составами.

Состав алюминиевой суспензии по весу был: 1:0,28:40 [алюминиевая пудра ПАК-3: ССБ (твердое) : вода] и 1:0,5:50 (алюминиевая пудра ПАК-3: мыльный порошок: вода).

Газомасса приготавливалась в бегунах, применяемых на заводе в качестве смесительных агрегатов; емкость одного замеса 0,8 м3.

Длительность перемешивания газозолобетонной массы с алюминиевой суспензией в бегунах была 1—1,5 мин по сложившейся заводской технологии; при поризации же массы в смесителе — 10—15 мин.

Панели формовали в обыкновенных формах и формах, оборудованных пустотообразователями. Диаметр пустотообразователей, изготовленных из труб, для панелей С-4, C-1 был 106 и 116 мм, а для С-2—76 и 116 мм. Схема размещения пустот и распределения влаги при прогреве ТЭНами представлена на рис. 70.

Панели формовали из двух- трех замесов, что несомненно ухудшало качество изделий.

Термообработка панелей осуществлялась методом контактного электропрогрева с накладным электродом, а также с помощью генераторов инфракрасного излучения. Мощность ТЭНов при 220 в 1,5 квт.

При изготовлении нескольких панелей был использован безобжиговый зольный гравий. Способ его получения был впервые предложен В.И. Мичкаревой в 1958 г.

По ее данным использовалась смесь извести с золой в соотношении 3:7 по весу, которую измельчали в вибромельнице. Полученное вяжущее далее смешивали с натуральной золой в соотношении 1 : 2 до 1 : 5 по весу и подвергали грануляции на тарельчатом грануляторе. Полученные окатыши через 14—16 ч пропаривали при 85° С по режиму 4+4+2 ч. В сухом состоянии они имели объемный вес 650—700 кг/м3 и прочность фракции 10—20 мм 60—120 кГ/см2 при испытании в цилиндре (по методике испытания керамзита).

В качестве вяжущего в опытах использовали также шлакопортландцемент. Для ускорения твердения гранул в исходные смеси вводили хлористый кальций, гипс и сульфат магния. Положительное влияние на скорость твердения и прочность гранул оказывала обработка смесей («пробуждение») на бегунах.
На Среднеуральском заводе крупных стеновых блоков авторами была выпущена опытная партия блоков из бетона объемного веса 1200 кг/м3, в котором в качестве заполнителя был использован безобжиговый зольный гравий, полученный описанным способом. При этом на 1 м3 бетона расходовалось 190 кг шлакопортландцемента и 75 кг негашеной извести (общий расход). По расчетам авторов при годовой производительности предприятия по выработке безобжигового зольного гравия 80 тыс. м3 капиталовложения составят 2,46 руб, на 1 м3, а себестоимость будет равна 3,56 руб.

В исследованиях на кафедре вяжущих веществ и бетонов МИСИ безобжиговый зольный гравий готовили из зол Ангарской и Красноярской ТЭЦ с использованием в качестве вяжущих веществ портландцемента, а также быстротвердеющего водостойкого гипсоцементопуццоланового вяжущего (ГЦПВ). Последний позволяет через 2—3 ч после грануляции получать окатыши со значительной прочностью без термообработки. ГЦПВ смешивали с золой в соотношении 1:1 по весу, смесь увлажняли (42% воды на сухое вещество) и далее гранулировали на тарельчатом грануляторе. Полученный гравий твердел в течение суток в воздушной среде, приобретая при этом значительную прочность. При изготовлении гравия на портландцементе последний смешивали с золой в соотношении 15:85 по весу. После грануляции окатыши пропаривали при температуре 80—85° С или сушили при 80—110° C. Из золы Ангарской ТЭЦ получали гравий с насыпным объемным весом 600—700 кг/м3 (в сухом состоянии). Остальные характеристики гравия даны в табл. 99.
Полученный описанным способом безобжиговый зольный гравий использовали при изготовлении безавтоклавных газозолобетонных панелей для уменьшения усадочных деформаций при их высыхании. Зольный гравий так же, как и керамзит, вводили в ячеистобетонную смесь в количестве 30—40% по весу при ее изготовлении на бегунах в течение 8—10 мин. При этом катки этого механизма поднимали на 40 мм от поверхности чаши с тем, чтобы предотвратить дробление легких заполнителей. Водотвердое отношение составляло 0,4—0,42 вместо отношения 0,47—0,5, принятого на заводе. Результаты испытания панелей позволили установить, что панели, изготовляемые по заводской технологии при контактном методе электропрогрева, имеют значительную отпускную влажность. Влажность панелей без фактуры после электропрогрева в среднем достигает 32% в верхнем слое, 35—37% в среднем и нижнем слоях (у поддона).

При месячном хранении изделий на складе в их поверхностных слоях влажность снижается до 10—20%. а в центральном слое изменяется мало.

Поризация газозолобетонной массы в бегунах путем длительного перемешивания в течение 10—12 мин при расходе алюминиевой пудры 400 г на 1 м3 позволяет снизить водотвердое отношение с 0,47 до 0,4—0,43 при использовании золы Иркутской ТЭЦ-1 и до 0,35 при применении золы Красноярской ТЭЦ.

Снижение водотвердого отношения при этом способе приготовления массы в условиях контактного электропрогрева способствует значительному уменьшению конечной влажности затвердевших панелей (табл. 100).
Изделия, полученные различными способами, характеризовались показателями, представленными в табл. 101.
При объемном весе в сухом состоянии 950—980 кг/м3 прочность газозолобетона с добавкой зольного гравия колебалась в пределах 66—82 кГ/см2, а с добавкой керамзита — в пределах 65—85 кГ/см2. При введении в состав газобетона легких заполнителей наблюдается более быстрое твердение массы по сравнению с обычным газозолобетоном. Это позволяет сократить длительность предварительной выдержки до затирки верхнего слоя и включения электропрогрева.

Кроме того, газозолобетон с содержанием легких заполнителей в количестве 30—40% (по весу) характеризуется пониженными усадочными деформациями при высыхании.

Опыты показали возможность изготовления панелей с пустотами при принятых на заводе технологических параметрах производства с меньшими перепадами температур по толщине при термообработке как способом контактного электропрогрева, так и ТЭНами. Это способствует уменьшению внутренних послойных напряжений в период формирования структуры газобетона и более равномерному распределению влаги по сечению пустотелых изделий не только при термообработке, но и при эксплуатации в конструкциях зданий. Более равномерное распределение влаги по сечению панелей с пустотами уменьшает вероятность появления трещин (см. рис. 70).

При изготовлении панелей с пустотами расход газозолобетона снижается на 8—10%, а электроэнергии — на 30—40% по сравнению с производством сплошных панелей. Кроме того, сокращается и продолжительность термообработки по сравнению с контактным способом электропрогрева с 20—24 до 16—18 ч.

Таким образом, описанные опыты свидетельствуют о целесообразности перехода на производство пустотелых легкобетонных панелей вместо сплошных и применения термообработки с помощью теплоэлектронагревателей, устанавливаемых в пустотах. Такой способ производства более рационален по сравнению со способом контактного электропрогрева.

При реализации перечисленных рекомендаций МИСИ по изготовлению неавтоклавных газозолобетонных панелей следует также принять во внимание:

1) важность применения смесителей с объемом замеса на полный объем изделий, например бегунов с объемом 2—2,5 м3;

2) возможность размещения форм в пролетах в два ряда по высоте с проходом для перемещения между ними самоходных установок с набором пустотообразователей и ТЭНов;

3) целесообразность осуществления формования панелей и подготовки к термообработке на формовочных постах, а самой термообработки — ТЭНами на специальных стендах с установкой форм в 3 ряда по высоте;

4) целесообразность распалубки форм на специальной площадке с последующей их очисткой, подготовкой и передачей на стенд формования.

Осуществление рекомендуемых мероприятий в условиях Ангарского завода, выпускающего панели для жилых зданий из неавтоклавного газозолобетона, по нашему мнению, позволило бы значительно увеличить выпуск изделий (на 15—20%) и сократить расход портландцемента и электроэнергии.

Рассмотрение результатов массового и опытного производства разнообразных строительных изделий, армированных и неармированных, на шлаковых и зольных бесклинкерных и малоклинкерных цементах, подтверждает большую их экономическую эффективность и необходимость широкого применения в строительстве вместо изделий, изготовляемых из бетонов на портландцементе и его разновидностях.

При этом заслуживает особого внимания то обстоятельство, что заводская технология изделий на этих вяжущих ничем не отличается от технологии цементных изделий. И даже сроки термической обработки изделий на шлаковых и зольных вяжущих в пропарочных камерах или автоклавах практически не отличаются от тех, какие применяются в производстве изделий из цементного (в камерах) или силикатного (в автоклавах) бетонов.