Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




01.11.2019


01.11.2019


25.09.2019


14.09.2019


14.09.2019


08.09.2019


03.09.2019


26.08.2019


13.08.2019


13.08.2019





Яндекс.Метрика
         » » Изготовление фасонных частей для центральных пылесосных систем

Изготовление фасонных частей для центральных пылесосных систем

18.12.2017

Для изготовления сварных фасонных частей требуется специальная организация производства на санитарно-техническом заводе. Следует иметь в виду, что недостаточно хорошее качество изготовления сварных деталей может привести к плохим результатам работы системы во время эксплуатации. Технология изготовления наиболее часто встречающихся фасонных частей заключается в следующем. При изготовлении тройников или крестовин предварительно вырезают овальные отверстия в стволах. Это должно быть выполнено механическим путем, так как прожигание отверстий при помощи газовой резки снижает качество продукции. После этого фрезеруют концы патрубков-ответвлений, которые должны плотно прилегать к основным патрубкам тройников или крестовин и несколько перекрывать их овальные отверстия. Следующей операцией является газовая или электродуговая приварка ответвлений к стволам, ведущаяся в специальных кондукторах. К полученным фасонным частям приваривают муфты, а затем производится контрольный осмотр всех мест приварки и испытание на плотность. Необходимо отметить, что для изготовления фасонных частей к трубопроводам здания Московского университета применялись трубы из легированной стали, что сильно затруднило механическую обработку деталей.
Начальник цеха И.С. Минин и токарь Г.Г. Воропаев предложили специальное приспособление к горизонтально-фрезерному станку для обработки овальных отверстий в трубах (рис. 216). Приспособление состоит из стальной плиты 1 размером 30х244 мм, толщиной 18 мм, к которой приварены две вертикальные стойки 2 и две стойки 3 с закруглениями. Через вертикальные стойки свободно проходит ось 4, к которой прикрепляется корытообразная коробка 5. В стойках с закруглениями предусмотрены прорези, дающие возможность устанавливать коробку под разными углами по отношению к плите. Приспособление прикрепляется болтами к столу горизонтально-фрезерного станка. Обрабатываемая труба, в которой предварительно просверлено отверстие по меньшему диаметру эллипса, укладывается в корытообразную коробку и прикрепляется двумя зажимными болтами 6. Фрезеровка овального отверстия в трубе производится при помощи специальной головки, прикрепленной параллельно столу станка. Режущим инструментом служит специально изготовленная цилиндрическая фреза с коническим хвостовиком и впаянными победитовыми пластинками. При фрезеровании горизонтальная подача стола ведется самоходом. При помощи этого приспособления на горизонтально-фрезерном станке за одну смену выполнялось более 80 овальных отверстий в трубах из легированной стали диаметром 89х3,5 мм. Фрезеровка концов труб производится также на фрезерных станках. Эту же операцию можно выполнять на токарном станке. Для этой цели с супорта станка снимают резцодержатель с основанием и устанавливают приспособление (предложенное токарем Г.Г. Воропаевым) с двумя приваренными к плите кольцами (рис. 217). Фрезеруемый обрезок трубы зажимается в кольцах стопорными болтами; внутренний диаметр колец подбирают по диаметру обрабатываемых труб. Фрезеруемый патрубок устанавливают под углом к оси шпинделя станка, равным углу приварки ответвления к основному патрубку фасонной части. В шпиндель токарного станка устанавливается оправка, к которой закреплена цилиндрическая фреза; второй конец оправки подпирается центром задней бабки. При фрезеровке детали супорт подают вручную. Вследствие применения этого приспособления увеличивается производительность труда за счет упрощения прикрепления деталей. За одну смену на токарном станке фрезеруется более 100 концов патрубков труб из легированной стали. Несколько иная технология осуществлялась на монтажном заводе № 2 треста Центросан-техмонтаж Министерства строительства России. Для получения тройника в трубе просверливали отверстие по меньшему диаметру эллипса. Далее труба передавалась на расточный станок и при помощи прижима, установленного на супорте, укреплялась под нужным углом, в большинстве случаев 45° (рис. 218). Цилиндрической фрезой (или резцом) на станке растачивалось овальное отверстие в трубе. Для получения ответвления вначале отрезалась часть трубы нужной длины с предварительно нарезанной на одном конце резьбой для присоединения пылеприемного клапана. После набивки песком отрезанный участок трубы нагревали и в горячем виде на специальном приспособлении (по типу станка Вольнова) изгибали с соблюдением заданного радиуса изгиба. После этого патрубок поступал на вертикально-фрезерный станок для фрезеровки его безрезьбового конца. На упомянутом заводе переходы стояков с одного диаметра трубы на другой изготовлялись холодной штамповкой на фрикционных прессах. Благодаря такой штамповке достигается хорошее качество и полная идентичность формы и размеров переходов и значительно увеличивается производительность труда. На рис. 219 показан штампованный переход с диаметра 102 мм на 76 мм. Из отдельных фасонных частей и труб на санитарно-технических заводах скомплектовывались пылесосные стояки и горизонтальные разводки технических этажей. Готовые узлы снабжались средствами креплений, маркировались и направлялись на объекты строительства.