Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




09.07.2019


09.07.2019


08.07.2019


08.07.2019


04.07.2019


02.07.2019


29.05.2019


29.04.2019


25.04.2019


22.04.2019





Яндекс.Метрика
         » » Поточная заготовка санитарно-технических узлов

Поточная заготовка санитарно-технических узлов

18.12.2017

Новым в технологии заготовки санитарно-технических узлов связи со строительством высотных зданий явилась организация массового серийного производства санитарно-технических блоков и панелей.

Для одних и тех же типов блоков конструкции каркасов (или крепежных поясков) диаметры и длины монтируемых трубопроводов и подводок к приборам одинаковы для всех этажей. Это создает благоприятные условия для массового изготовления их на санитарно-технических заводах. Высотное строительство потребовало изготовления в весьма сжатые сроки большого количества укрупненных блоков. Так, например, в здании Московского университета было оборудовано более 5 000 санитарных и лабораторных узлов. Кроме того, в лабораторных помещениях университета смонтировано 2 000 панелей, в том числе более 1 000 электро-санитарно-технических панелей. Изготовление блоков и панелей было организовано на монтажных санитарнотехнических заводах поточным методом. Их изготовление было расчленено на отдельные последовательные заготовительные процессы, выполняемые в разных цехах завода.

В трубозаготовительных цехах заготовка деталей и узлов трубопроводов выполнялась по монтажным рабочим чертежам блоков. В технологическом бюро завода по заранее составленным таблицам корректировались заготовительные длины некоторых заготовок в связи с различными размерами имеющихся в наличии типов фасонных частей и арматуры. Учитывалось также, что все отводы на трубопроводах малых диаметров для поворота и огибания других труб штампуются на фрикционных прессах. Из цеха выпускались все стояки с подводками, собранные на уплотнительном материале (лен, сурик) и прошедшие испытания на герметичность.

В цехе канализационных трубопроводов все поступающие чугунные трубы предварительно испытывают на гидравлическое давление в 1 ат. Отрезка труб производится на приводных роликовых станках. Конопатка и чеканка раструбных соединений выполняется на стендах и верстаках механизированной заделки раструбов (конструкция Козлова и Немирова). Готовые канализационные узлы подвергают гидравлическому испытанию для проверки плотности раструбных стыков.

В цехе каркасов и контейнеров механизированы все процессы заготовки отдельных элементов: правки и резки угловой и полосовой стали, сверления отверстий для прикрепления хомутов, штамповки прорезей в стойках панелей и т. д. Электродуговая сварка производится в специальных кондукторах, изготовленных по размерам каркасов панелей и контейнеров. Все указанные узлы и каркасы подвозят на тележках и электрокарах в сборочный цех. Сюда же поступают из кузницы и механического цеха различные средства креплений. В готовые каркасы вставляют узлы стальных и чугунных трубопроводов и закрепляют в них хомутами. Скомплектованные блоки испытывают на контрольном стенде, после чего перемещают в отделение антикорозийного покрытия, где каркасы и все находящиеся в них трубопроводы после очистки от ржавчины и окалины покрывают масляной краской.

При изготовлении электро-санитарно-технических панелей, устанавливаемых в лабораторных помещениях, имеющих активную коррозийную среду, трубы окрашивают перхлорвиниловыми эмалями и лаками с предварительной очисткой труб до металлического блеска пескоструйным аппаратом. Слои наносятся в следующей последовательности: грунт, шпаклевка, грунт, два последовательных слоя эмали, один слой лака.

Технология изготовления железобетонных панелей такова: предварительно трубы собирают в узлы на санитарно-техническом заводе. Временно их скрепляют специальными хомутами и доставляют на завод железобетонных конструкций. На заводе этот узел (высотой в 1 этаж) устанавливают в металлическую опалубку со строгой центровкой всех трубопроводов и после установки арматуры заполняют бетоном. Далее следует процесс пропаривания. Панель облицовывают глазурованной плиткой и направляют на строительную площадку. При массовом выпуске железобетонных панелей (для многоэтажного жилищного строительства) иногда целесообразно организовать трубозаготовительный цех на заводе железобетонных конструкций. Это устраняет указанные перевозки узлов трубопроводов с монтажного завода и возможные при этом нарушения их герметичности.

При организации поточного производства санитарно-технических блоков применение движущегося потока нецелесообразно, так как значительный вес и высота блоков потребовали бы создания сложных и дорогостоящих устройств для их транспортирования. Поэтому в данном случае заготовка ведется серийными партиями. Преимуществом предварительной заготовки блоков и панелей является возможность осуществления сборки так называемым макетным способом. При этом способе детали для первого блока изготовляют точно по чертежу, подгоняют по месту, взаимно увязывают и закрепляют в блоке или панели в окончательном виде. После того как блок или панель со всеми исправлениями приняты как окончательное решение, все детали разбирают и по ним делают окончательные исправления в чертежах. Такие детали являются эталонами, по которым производится окончательная заготовка, а собранный вновь блок или панель—макетом, по которому производится в необходимых случаях выверка блоков последующего изготовления. Процесс заготовки блоков может вестись параллельными рядами. На одной линии заканчивают сборку и направляют их на монтаж, на другой линии в это время начинают сборку.

В качестве примера ниже описана организация заготовительных работ по санитарно-техническим блокам одного из высотных домов.
Принципиальная схема технологии сборки блоков показана на рис. 299. Процесс сборки разбивается на три части: сборка каркасов, сборка чугунных труб и сборка водо-газопроводных труб. Все три линии, включающие в себя последовательно проводимые операции, дают законченный полуфабрикат, который поступает на линию сборки блоков. Каждую половину каркаса блока заготовляют из отдельных деталей, которые укладывают в специальный кондуктор (рис. 300) и удерживают в нем в требуемом положении зажимами. После сварки деталей в кондукторе готовая половина вынимается из каркаса. После соединения обеих половин каркаса перемычками получается готовый каркас. Сварка в кондукторе исключает операцию разметки и обеспечивает точность соблюдения размеров всех каркасов. Отверстия в каркасе для средств крепления сверлят по специальному кондуктору. Заготовка узлов чугунных канализационных труб разбивается на следующие операции: разметка, отрезка, конопатка, чеканка и гидравлическое испытание. Отрезка чугунных канализационных труб производится на трубоотрезном станке завода им. Калинина, к которому для этой цели изготовляют специальные роликовые резцы с державками для диаметра 50 мм (рис. 301,а) и для диаметра до 100 мм (рис.301,б). Державки устанавливают в резцовые держатели станка. Необходимость применения двух размеров оправок диктуется конструктивными особенностями станка. Отрезка труб производится путем вдавливания ролика в трубу на глубину примерно до 2 мм, после чего труба в процессе резания отламывается точно по месту отреза.
Способ резки чугунных канализационных труб роликами производительнее и дешевле, чем другие способы. Ролики устойчивы при резке и не требуют частой заточки. Ролики для отрезки чугунных труб изготовляют из стали У-10, применяя термическую обработку. Резка труб резцами может производиться на этом же станке. При хорошем качестве отреза в этом случае процесс резания замедляется и требуется частая переточка резцов, так как резцы работают в наиболее тяжелых условиях, снимая поверхностную пленку отбельного чугуна.

Для резки чугунных канализационных труб диаметром 150 мм применяют электрорезку металлическим и угольным электродом. При нагреве труб электрической дугой происходит сгорание битумного покрытия и выделяется большое количество дыма и газов, поэтому электрорезку следует производить только на открытом воздухе или в помещении, оборудованном хорошей вентиляцией. Угольные электроды применяют диаметром 10 мм, металлические — диаметром 4 мм. Для получения ровного реза с краями, перпендикулярными оси трубы, резку следует вести по заранее намеченной на трубе меловой черте.
При засыпке цемента в раструбы для зачеканки большое количество его теряется из-за неудобства засыпки. Для устранения этого применяют специальные совки (рис. 302). Передняя кромка совка вырезана по радиусу, меньшему, чем радиус раструба. Поэтому в образующуюся щель можно не только засыпать цемент, но и производить через нее проталкивание цемента. Боковые стенки совка предотвращают просыпание цемента. На рис. 303 показана установка для механизированной конопатки и чеканки. По середине верстака расположена труба-стойка 1, к верхней части которой прикреплена поворотная труба-крон-штейн 2, несущая каретку 3, могущую в свою очередь перемещаться вдоль трубы-кронштейна. На поворотной части каретки подвешен электромолоток 4 с контргрузом 5. По углам верстака устанавливают приспособления Козлова для зажима чугунных канализационных труб диаметром 50 и 100 мм. Кронштейн может поворачиваться на 360° и обслуживать все четыре расположенных по углам верстака приспособления. Поворотная часть каретки может поворачиваться на 360°, что обеспечивает возможность круговой конопатки и чеканки раструбов.
Конопатка производится следующим образом. На конец трубы или фасонной части наматывают несколько витков пряди и после этого трубу или фасонную часть вставляют в раструб. Затем включают электромолоток с вставленной в него конопаткой и конопатят раструб. Канат для уплотнения все время подают до заполнения им раструба на требуемую глубину. Зачеканку производят также электромолотком, для чего в молоток вставляют специальную чеканку. Канализационные узлы, заготовляемые на заводах для монтажа канализационных устройств высотных зданий, иногда имеют большие габаритные размеры. Поскольку они собираются в укрупненном виде, сборка их в обычных приспособлениях Козлова затруднена. Поэтому для таких случаев предусматривают сборочные верстаки, оснащенные специальными приспособлениями. Такие приспособления состоят из прикрепленных к верстаку скоб, в которые вставляют узлы, и специальной установленной на верстаке поддерживающей стойки с хомутом. Стойка помещена в трубе-основании и может подниматься на требуемую высоту. Кроме того, такой верстак оборудуется также и приспособлениями Козлова. Узлы чугунных канализационных труб высотного здания должны быть испытаны на герметичность. Испытание производится водой. При этом раструбы узла закрывают заглушками. Конструкция заглушки приведена на рис. 304. К стальному диску 1 прикреплена резиновая прокладка 2. В диске просверлены два отверстия, в которые вставлены болты 3, соединенные шпилькой 4 с эксцентриковыми рукоятками 5. Между собой болты соединены планкой 6. При установке заглушек головки болтов заводят за борт раструба, поворачивают рукоятку и диск 1 плотно закрывает отверстие. Скоба 7 обеспечивает быструю установку заглушки в такое положение, чтобы болты расположились диаметрально противоположно по раструбу. Для подвода воды и спуска воздуха на отдельных заглушках приварены муфты. Hа рис. 304 размеры в скобках даны для труб диаметром 100 мм, а без скобок — для труб диаметром 50 мм.
В блоке обычно размещается сложный узел трубопроводов горячего и холодного водоснабжения. Для соблюдения точных размеров узлов, одинаковых во всех блоках, сборку их производят в специальном кондукторе (рис. 305).

Кондуктор состоит из рамы со стойками из угловой стали, на которые укладывают для проверки собранные узлы. После проверки в кондукторе узлы устанавливают в каркасе блока.