Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




09.07.2019


09.07.2019


08.07.2019


08.07.2019


04.07.2019


02.07.2019


29.05.2019


29.04.2019


25.04.2019


22.04.2019





Яндекс.Метрика
         » » Новые методы изготовления фасонных частей трубопроводов

Новые методы изготовления фасонных частей трубопроводов

18.12.2017

Методы производства фасонных частей трубопроводов диаметром 4" и выше на монтажных санитарно-технических заводах трудоемки и технологически не приспособлены для высокопроизводительного индустриального производства. Практика строительства высотных зданий, в которых применено большое количество сильно разветвленных магистральных трубопроводов, поставила перед монтажниками новые задачи в области производства этих фасонных частей. Выявилась необходимость в короткие сроки выпускать в большом количестве фасонные части трубопроводов (отводы, тройники, переходы и т. д.). В ряде случаев требовались отводы для систем пылеудаления с короткими радиусами изгиба, которые не могли быть получены на трубогибочных станках, рассчитанных на изгибание труб с радиусом не менее 4 D.
Производство отводов методом протяжки. Производство отводов методом протяжки осуществляется на специальном гидравлическом станке (рис. 307). Станок состоит из рамы 1, на которой расположены цилиндры 2. Штоки поршней связаны с гильзой 3, имеющей запорные кольца 4. Через гильзу проходит длинный составной вал 5, покоящийся на опорах 6. На одном конце вал имеет специальную изогнутую съемную оправку 7, различную для каждого диаметра изгибаемых труб. Другой конец вала — конусообразный для удобства надевания труб. Заготовки труб длиной, равной развернутой длине двух отводов, надевают на вал с заднего конца, а переднюю заготовку (трубу) проталкивают вперед, за кольцо. После этого кольцо устанавливают так, чтобы торец передней трубы заготовки упирался в него, затем кольцо запирают чекой. Пламя газовых горелок, помещенных в огнеупорной камере, разогревает оправку и расположенный около неe конец изгибаемой трубы. При включении электродвигателя в цилиндры подается жидкость, перемещающая поршни в цилиндрах и одновременно связанную с поршнями через штоки гильзу, которая запорным кольцом нажимает на торец трубы и заставляет концевую часть трубы наползать на оправку. Горелки в это время продолжают непрерывно греть как трубу, так и оправку. Разогретая часть трубы, наползая на оправку, калибруется по диаметру ее конца и одновременно изгибается по радиусу кривизны оправки. Для изгибания берут трубы меньшего диаметра, чем требуемый. В процессе протяжки трубы растягиваются благодаря уширяющейся конфигурации оправки. Следует особо отметить, что отводы, получаемые при этом способе, имеют равную толщину стенок как с наружной, так и с внутренней стороны. При сходе с оправки двойного отвода (калача) ему дают медленно остыть, а затем разрезают на две части. Нагревание и подачу трубы на оправку производят непрерывно. По мере продвижения вперед передней трубы-заготовки очередная труба надевается на задний конец вала и потом передвигается за кольцо, которое запирается чекой и, нажимая на трубу заготовки, подает ее на оправку. В большинстве случаев протягивают двойные отводы (калачи), которые затем разрезают на отдельные отводы. На этом станке можно изготовлять отводы диаметром от 4 до 12". Оправки меняют в зависимости от диаметра труб. Средняя производительность станка составляет до 25 калачей или 50 отводов диаметром 250 мм в смену.

Для отводов из труб диаметром до 4" целесообразнее применять протяжные станки меньшей мощности, выпускаемые заводами Министерства машиностроения. Около станка укрепляют вал с оправкой и горелку. Для увеличения мощности эти станки можно спаривать, что дает возможность протягивать отводы большего диаметра.
Производство фасонных частей трубопроводов методом штамповки. Кроме метода протяжки, для производства отводов применяют штамповку. Последовательность изготовления круто загнутого отвода диаметром 100 мм (рис. 308,а) методом штамповки из листа показана на рис. 308. Заготовку (рис. 308,б) вырезают механическими ножницами из листа стали марки Ст. 20. На гидравлическом или фрикционном прессе предварительно нагретая до 950—800° заготовка подвергается вытяжке (рис. 308,в). На эксцентриковом прессе производится обрезка заготовки (рис. 308,г). Заготовку нагревают и на гидравлическом или фрикционном прессе отгибают концы (рис. 308,д). Затем там же округляют концы (рис. 308,е), сваривают шов на шовной машине и на гидравлическом или фрикционном прессе производят формовку отвода (рис. 308,ж). Затрата времени, не включая времени на сварку, составляет: на резку — 0,4 мин., на остальные операции — по 0,5 мин. Всего на изготовление отвода затрачивается 2,9 мин.

Помимо изготовления отводов штамповкой из листа, изготовляют также отводы штамповкой из труб. На рис. 309,а показан отвод диаметром 50 мм. Заготовку разрезают на механических ножницах или приводной ножовке по схеме, указанной на рис. 309,б. На гидравлическом прессе нагретая заготовка проходит первую операцию штамповки, включая гибку и формовку (рис. 309,в и г). На гидравлическом или фрикционном прecce нагретая заготовка подвергается второй операции штамповки, включая гибку (рис. 309,б) и чистовую формовку (рис. 309,е). Затем производится контрольная приемка готовой заготовки по шаблону. Для заготовки берется труба диаметром 68х5 мм. Заготовку нагревают до температуры 1100 — 850°. Время, затрачиваемое на штамповку, — 2 мин.
Штамповка тройников из листовой стали выполняется, как показано на рис. 310. В качестве примера показан тройник диаметром 100 мм (рис. 310,а). Заготовку размером 270х216х10 мм вырезают на механических ножницах из листа Ст. 20 размером 2 600х1300х10 мм. Из листа получается 54 заготовки (рис. 310,б). На гидравлическом или фрикционном прессе нагретая заготовка подвергается гибке и затяжке (рис. 310,в); на эксцентриковом прессе в заготовке делают отверстие (рис. 310,г). Далее у нагретой заготовки отбортовывают на гидравлическом или фрикционном прессе горловину (рис. 310,б), а затем на фрикционном же прессе скругляют концы (рис. 310,е). Заготовка автоматически сваривается и после нагрева формуется на фрикционном или гидравлическом прессе (рис. 310,ж). Время на обработку (не включая сварку) равно 2,3 мин. На резку затрачивается 0,3 мин., на остальные операции — по 0,4 мин. Заготовку нагревают при обработке до 950—800°.
Тройник можно также штамповать и из труб. Штамповка тройника из трубы показана на рис. 311. Для примера принят тройник диаметром 100 мм (рис. 311,а). Заготовку (рис. 311,б) нарезают из трубы на трубоотрезном станке. На нагретой в зоне обработки заготовке производится вытяжка колпачка (рис. 311,в) на фрикционном прессе. В колпачке сверлится или пробивается отверстие, которое затем, после нагрева заготовки, разбортовывают на фрикционном прессе (рис. 311,г). В горловину нагретой заготовки вставляют оправку и запирают ее клином. Оправку протягивают через горловину (рис. 311,б) на гидравлическом прессе. У нагретой заготовки на фрикционном прессе калибруют горловину (рис. 311,е). Нагретая заготовка (рис. 311,ж) калибруется на фрикционном прессе и проверяется контролером. Для заготовки берут трубы диаметром 127х10 мм. На обработку затрачивается 6 мин.