Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




18.10.2017





Яндекс.Метрика
         » » Порошки из синтетических алмазов

Порошки из синтетических алмазов

18.11.2017

Порошки из синтетических алмазов, представляющие собой совокупность алмазных зерен различной величины и формы в виде монокристаллов, их осколков, сростков и поликристаллов, нашли широкое применение в различных отраслях промышленности.

Порошки из синтетических и природных алмазов в зависимости от размера зерна и методов получения делятся на две группы: шлифпорошки (размер зерен 630—640 мкм) — получают рассевом на ситах; микропорошки (размер зерен 60—1 мкм) — получают дроблением, химической очисткой и последующей жидкостной классификацией алмазных зерен крупностью 60 мкм.

Алмазные микропорошки выпускают двух марок: ACM и ACH — из синтетических алмазов; AM и АН — из природных алмазов.

Микропорошки марки ACM и AM обладают нормальной абразивной способностью, их используют для изготовления инструмента, паст и суспензий и применяют при обработке твердых сплавов, стекла и других материалов.

Микропорошки марки ACH и АН обладают повышенной абразивной способностью, их используют при обработке природных и синтетических алмазов, корундов и других сверхтвердых труднообрабатываемых материалов.

Технические требования к качеству алмазных микропорошков

Зерновой состав. Основной характеристикой порошка является его зернистость — определенная совокупность размеров зерен. За размер зерна принимается полусумма наибольшего линейного размера длины и ширины проекции зерна на предметное стекло микроскопа. Получить алмазный порошок, состоящий из зерен только одного размера, невозможно, поэтому алмазный порошок всегда содержит основную и побочные фракции. Основной фракцией называется совокупность зерен данного размера, преобладающих по количеству в составе данного порошка. Основная фракция является основным показателем зернистости. Побочные фракции содержат зерна как крупнее, так и мельче основной. Зерна крупной фракции крупнее основной на один номер зернистости, а мелкой — на два номера мельче.

Содержание основной фракции в пределах 65—90% обеспечивает высокое качество обработки и экономное расходование алмазных порошков. Зернистость микропорошка обозначается дробью, у которой числитель соответствует наибольшему, а знаменатель наименьшему размерам зерен основной фракции (табл. 4).
Форма зерен. Форма зерен алмазного порошка зависит от исходного сырья и режимов дробления. Наибольшей абразивной способностью обладает алмазный порошок, содержащий клиновидные, остроугольные зерна, а также зерна с острыми ребрами, а наименьшей — порошок, содержащий округлые зерна. В составе алмазных микропорошков допускается не более 2% пластинчатых и удлиненных зерен.

Размер и форма зерен алмазных порошков определяются микроскопом. Увеличение 600х—1800х.

При анализе зерен размером менее 1 мкм рекомендуется применять электронный микроскоп, обеспечивающий увеличение от 2000 до 100 000х. Результаты гранулометрического анализа зернистости по количеству зерен алмазных порошков каждой фракции выражают в процентах.

Абразивная способность алмазного порошка. Абразивная способность определяется отношением массы сошлифованного корунда к массе израсходованного алмазного порошка. Шлифование производится на станке АСЗ-4 на керамической планшайбе.

Шлифуемый образец из искусственного корунда имеет размер 14,3х14,3 мм. Процесс шлифования продолжается в течение 1 ч, после чего определяют уменьшение массы образца при взвешивании. Абразивная способность должна соответствовать показаниям табл. 5.
Микропорошки зернистости 3/2, 2/1 и 1/0 испытанию на абразивную способность не подвергаются.

Количество посторонних примесей (графита, катализатора и др.) в алмазных порошках не должно превышать 2,5%. Контрольная проверка порошка на содержание посторонних примесей заключается в последовательной обработке отобранной пробы концентрированной серной кислотой и щелочью. Уменьшение массы пробы при этом не должно превышать 1,5%.

Содержание посторонних примесей в порошке можно определить сжиганием пробы порошка при температуре 900—1000°C до получения постоянной массы несгораемого остатка, который представляет собой продукт окисления металлов и их карбидов с кислородом воздуха. Масса несгоревшего остатка не должна превышать 2,5% от массы пробы.