ГлавнаяДанные по отдельным заводам показывают, что заводская себестоимость шлакозольных вяжущих марки 200 колеблется в пределах 5—6 руб. за 1 т даже в условиях низкого уровня механизации и сравнительно небольших объемов производства.
В то же время следует подчеркнуть, что достигнутый уровень показателей по цементным заводам сильно усреднен и во многом является следствием значительного удельного веса крупных цементных заводов с низким по сравнению со среднеотраслевыми уровнем себестоимости производства (заводы «Октябрь», Себряковский, Белгородский, Николаевский и др.).
Организация производства шлакозольных вяжущих на предприятиях с современным техническим оснащением позволяет значительно сократить себестоимость — до 3—4 руб. за 1 т (в зависимости от формы организации производства — комбинат или специализированное предприятие — и его мощности).
Исключительно эффективно производство шлаковых и зольных цементов по показателю удельных капиталовложений, т. е. затрат на создание основных фондов предприятий, рассчитанных на единицу вновь созданной мощности или прироста годовой продукции. Удельные капитальные затраты на производство и помол гранулированных доменных шлаков совместно с 10—20% извести и 5% гипса, а также на другие операции (подсушка шлака, дозирование составляющих, погрузочно-разгрузочные работы, складирование) составляют 4—6,3 руб. на 1 г вяжущего марки 150—200, а при совершенствовании проектирования могут быть снижены, по расчетам Гипрострома (Киев) и других проектных институтов, еще в более значительной степени.
Фактические среднеотраслевые удельные капитальные вложения на Производство цемента, исчисленные за 1961—1965 гг., составляют около 30 руб на 1 г годовой производительности завода для цемента марки 400 по ГОСТ 970—61. Совершенствование техники цементного производства, укрупнение предприятий и улучшение проектных решений (вынос оборудования на открытые площадки, применение принципа блокировки в строительстве зданий и др.) позволит, по расчетам Гипроцемента, добиться снижения среднеотраслевых удельных капитальных вложений в период 1966—1970 гг. до 28 руб. на 1 г цемента. Такой уровень капитальных вложений может быть достигнут лишь на основе применения типовых проектов цементных заводов большой мощности — до 2,4 млн. г в год, характеризующихся удельными капитальными вложениями по типовым проектам (без привязки) 17—21 руб/т в зависимости от вида топлива и характера сырья.
Значительное снижение «капиталоемкости» шлакозольных вяжущих объясняется резким уменьшением капитальных затрат на производство клинкера. В то время как удельные капитальные вложения на карьер, сырьевой цех и цех обжига цементного завода, оборудованного вращающимися печами 5x185 м, составляют 14,7—21,3 руб. на 1 т прироста годовой мощности, удельные капитальные вложения на 1 т гранулированного шлака, получаемого на шлакоперерабатывающей установке при крупном металлургическом заводе, составляют не более 1,6—2,2руб.
Столь значительное снижение удельных капитальных вложений обусловлено преимуществами комбинированного использования сырья, благодаря которому значительно уменьшаются капитальные вложения в сооружения общезаводского хозяйства, а также сокращаются затраты на строительство основных цехов (отсутствует капиталоемкий передел термообработки).
Таким образом, производство шлакозольных вяжущих требует капитальных вложений, в несколько раз меньших, чем цементное и даже известковое производство.
Технико-экономические показатели эффективности капитальных вложений в производство различных видов вяжущих приведены в табл. 122.
Технико-экономические показатели шлаковых и зольных заполнителей для бетонов и других материалов приведены в табл. 123.
Уровень и структура удельных капитальных вложений и себестоимость производства строительных материалов и конструкций из огненно-жидких доменных шлаков приведены в табл. 124.Удельные капитальные вложения на 1 т гранулированного шлака, производимого гидроударным способом на отвалах без затрат на шлаковозный транспорт, составляют 0,8—1,2 руб., а с учетом затрат на перевозку огненно-жидкого шлака (шлаковозы, паровозы, железнодорожные пути) —1,45—1,85 руб. Это на 8—15% больше, чем при выпуске гранулированного шлака в закрытом гидрожелобном агрегате у домен.
Следует особо отметить, что строительство установок для грануляции весьма рентабельно, поскольку эксплуатационные затраты по уборке шлака от доменных печей и сливу его в отвал составляют в настоящее время в среднем 25—30 коп. на 1 т шлака, тогда как себестоимость 1 т гранулированного шлака составляет лишь 60—90 коп.
Применение литого щебня в качестве заменителя гранитного в производстве железобетона позволяет снизить удельные капитальные вложения и себестоимость бетона (табл. 125).
