Стандарт-костинг

Стандарт-костинг (стандарт кост, нормативный учёт, англ. standard cost) — система калькуляции себестоимости по нормативным издержкам.

Определение

Английский профессор Колин Друри определяет стандарт-костинг как метод калькуляции себестоимости по нормативным издержкам.

Также стандарт-костинг определяется как нормативный метод учета затрат и финансовых результатов, при котором учитываются затраты и выручка по нормативным (плановым) показателям, а отклонения от плановых норм учитываются отдельно и списываются в конце периода, в результате чего устанавливаются фактические затраты и финансовые результаты предприятия.

Согласно БСЭ нормативный метод — это метод учёта затрат, когда затраты учитываются раздельно по нормам, отклонениям от норм и изменениям норм, где повседневный учёт отклонений от норм усиливает контроль за затратами на производство (характерен для массового машиностроения и других отраслей, где продукция состоит из разнообразных деталей).

Применение

Система калькуляции себестоимости по нормативным издержкам применяется на предприятиях с повторяющимися операциями, или когда производственный процесс состоит из серии общих операций.

Цели и задачи стандарт-костинга

Выделяются следующие цели использования калькуляции себестоимости по нормативным издержкам:

прогноз будущих затрат для принятия решений;

определение цели для менеджеров предприятия (наличие четко заданной цели в количественном виде мотивирует менеджеров на достижение показателей);

составление смет, в том числе для мотивации сотрудников (при использовании нормативных издержек время оставления смет сокращается);

контроль над плановыми показателями (при использовании нормативных показателей возникают отклонения, которые подвергаются детальному анализу);

упрощение процедуры отнесения издержек на продукцию, оценки товарно-материальных ценностей (учёт запасов и реализованной продукции идёт по нормативным издержкам, а затем разносятся все отклонения, появившиеся за период, которые не распределяются по продуктам, а относятся на центр ответственности);

определение качества нормативов (стандартов) и пути их совершенствования.

Задачи нормативного метода:

• создание системы норм и нормативов и на их основе определение рационального нормативного уровня затрат (себестоимости) на производство продукции;
• определение нормативных затрат по каждому виду продукции в разрезе калькуляционных статей расходов;
• учёт в оперативном режиме изменений норм и нормативов, отклонений от норм по местам возникновения, центрам затрат, центрам ответственности и причинам их возникновения;
• контроль и обобщения данных о фактических потерях и непроизводительных расходах;
• расчёт фактической себестоимости продукции (работ, услуг) на основе предварительно рассчитанных нормативных затрат (калькуляции);
• сбор данных о производственных затратах для технико-экономической политики на предприятиях;
• создание отчетной базы для нормирования и планирования затрат;
• постоянное повышение достоверности, точности и оперативности учета затрат;
• оценка результатов работы производственных подразделений и предприятия в целом.

Отклонения от плановых показателей

Группировка причин отклонений от норм расхода сырья:

• замена сырья и материалов (по габаритам, качеству, наименованиям);
• замена полуфабрикатов собственного производства покупными и наоборот;
• несоответствие сырья и материалов стандартам или техническим условиям;
• изменение качества исходного сырья и материалов;
• отклонения при раскрое;
• изменение технологии и технических параметров;
• неисправность оборудования и инструментов;
• использование отходов вместо полноценных материалов и наоборот;
• недостатки в конструкции продукции;
• отклонение плановых сумм транспортно-заготовительных расходов от фактических;
• прочие причины.

Группировка причин отклонений от норм трудовых затрат:

• ошибки в чертежах и технологической документации;
• несоответствие разряда работ разряду рабочего;
• выполнение дополнительных операций, не предусмотренных технологическими процессами;
• выполнение работ на менее производительном оборудовании, не предусмотренном технологическим процессом;
• неудовлетворительная наладка оборудования;
• выполнение дополнительных операций, вызванных несоответствием материалов установленным стандартам и техническим условиям;
• замена одного вида сырья или материала другим;
• применение инструментов и приспособлений, не соответствующих технологическому процессу;
• замена полуфабрикатов и деталей собственного производства покупными и наоборот;
• отступления от нормальных условий работы (сверхурочные работы, работы в выходные и праздничные дни);
• несоответствие фактически начисленной зарплаты рабочих повременщиков за отработанное время нормативной заработной плате;
• прочие причины.

Группировка причин отклонений на практике:

Изменение технологии.

Изменение нормативов.

Переделка некачественно выполненных работ.

Брак (неисправимый).

Отсутствие материалов, топлива, ГСМ.

Отсутствие электроэнергии.

Отсутствие автотранспорта.

Поломки оборудования и механизмов.

Аварийные и внеплановые ремонты механизмов и оборудования.

Отсутствие фронта работ.

Простои по атмосферным условиям (внутрисменные и целосменные).

Замена материалов на более дорогостоящие.

Перерасход материалов (количественный).

Исправления конструкций, полученных от поставщиков.

Перерасход количества машиносмен механизмов.

Излишние (против норм) автомобильные перевозки.

Нарушения трудовой дисциплины.

Метеорологические условия и т. д.

Виновники отклонений:

Производитель работ, мастер, механик, менеджер.

Рабочие бригады (звена).

Отдел снабжения.

Отдел главного механика